Tre processi di stampa che utilizzano l’energia UV in modo diverso. Dimensioniamo sorgente, geometria, potenza, raffreddamento e controllo partendo da inchiostro o vernice, supporto, deposito, velocità e spazio disponibile sulla macchina.
Analizziamo la tua macchinaPer serigrafia, flexografia e offset analizziamo deposito di inchiostro o vernice, supporto, velocità macchina, larghezza utile, distanza dalla sorgente, tempo disponibile per il curing e gestione termica. Quando necessario valutiamo anche pinning e pre-polimerizzazione come fasi distinte dal curing finale.
La potenza installata non descrive da sola ciò che riceve il prodotto. Velocità, distanza, ottica e tempo di esposizione determinano l'energia effettiva sul supporto.
Su retrofit e integrazioni OEM verifichiamo spazio disponibile, percorso del supporto, schermature, raffreddamento e accessibilità per manutenzione e sostituzione lampada.
Consensi macchina, velocità, accensione, standby, allarmi, aspirazione e sicurezza devono essere integrati nella logica di linea e resi diagnosticabili dall'operatore.
Per una prima analisi tecnica: tipo di processo di stampa, chimica utilizzata, supporto, larghezza e velocità, sistema UV esistente, potenza, spazio disponibile e fotografie della zona di integrazione.
Un retrofit o una nuova integrazione non può essere deciso osservando solo la potenza nominale. Servono dati sulla chimica utilizzata, sullo spessore del deposito, sulla velocità, sulla larghezza utile, sulla distanza disponibile e sulle condizioni termiche accettabili dal supporto.
Per questo serigrafia, flexografia e offset vengono trattate separatamente: condividono la tecnologia UV, ma non la stessa dinamica di produzione.
Valutiamo spessore del deposito, supporto, tempo disponibile per il curing, distanza e geometria di irraggiamento. Sulle macchine esistenti può essere necessario adattare meccanicamente il sistema al percorso reale del pezzo.
La configurazione dipende da larghezza, velocità, posizione delle sorgenti e necessità di curing intermedio o finale. Il controllo deve dialogare con la macchina e seguire correttamente accelerazioni, arresti e produzione.
UV convenzionale e UV LED non sono intercambiabili automaticamente. Verifichiamo inchiostri o vernici, geometria, ingombri, gestione termica e possibilità reale di integrazione o retrofit.
Inchiostro o vernice e compatibilità spettrale.
Spessore e risultato superficiale richiesto.
Tempo reale disponibile per il curing.
Larghezza, distanza, posizione e ingombri.
Potenza, interlock, diagnostica e macchina.
Tra le prime esperienze che hanno portato alla nascita di Electro Tecnology c’è un impianto realizzato su una macchina serigrafica in Serbia, con geometria particolare del passaggio pezzo e regolazione meccanica dell’altezza della sorgente. È un esempio del metodo che utilizziamo ancora oggi: osservare prima la macchina e costruire il sistema intorno ai suoi vincoli.
Tecnologia di stampa, modello o layout, larghezza utile, velocità e spazio disponibile.
Supporto, inchiostro o vernice, deposito, risultato richiesto e limiti termici.
Tipo di lampada o LED, potenza, alimentazione, raffreddamento, fotografie e problema da risolvere.
Depositi più importanti, supporti piani o tridimensionali e inchiostri coprenti richiedono attenzione a penetrazione, distanza, temperatura e geometria della sorgente.
Su linee a bobina contano velocità web, larghezza, sequenza delle stazioni, supporto, chill roll quando presente e possibilità di curing intermedio o finale.
La configurazione dipende da macchina, inchiostri e coating, posizione delle unità UV, gestione termica e necessità di rendere il foglio immediatamente lavorabile nelle fasi successive.
Per tutti e tre i processi misuriamo il problema con gli stessi strumenti fisici — dose, irradianza, spettro, distanza e tempo di esposizione — ma la loro combinazione cambia con la macchina e con il prodotto stampato.
Mandaci fotografie, dati macchina e informazioni sul processo. Partiamo da quelli.